Adana Pozantı Plastik Enjeksiyon Hizmetleri | Kalıp & Üretim

Endüstriyel imalat süreçlerinde yüksek tekrarlanabilirlik ve dar toleranslarda parça elde etmenin en efektif yolu polimer şekillendirme teknolojileridir. Firmamız, Ankara Ostim OSB merkezli yüksek kapasiteli üretim tesislerinde imal ettiği kalıp ve hassas plastik bileşenleri Türkiye genelindeki sanayi tesislerine ulaştırmaktadır. Teknik gereksinimleri yüksek otomotiv, savunma, tarımsal sulama ve iklimlendirme sektörleri için sunulan Plastik Enjeksiyon Hizmetleri, DIN 16742 normlarına uygun tolerans aralıklarında gerçekleştirilmektedir. Adana Pozantı bölgesindeki endüstriyel işletmelerin parça tedarik süreçlerini optimize etmek amacıyla kalıp tasarımından son ürün sevkiyatına kadar entegre bir mühendislik disiplini uygulanmaktadır.

Ayrıca bölge sanayisinin ihtiyaç duyduğu teknik altyapıyı desteklemek adına Adana geneli Plastik Enjeksiyon Hizmetleri ağımız üzerinden hızlı lojistik ve teknik servis imkânı sağlanmaktadır. Polimer malzemenin eritilmesi, kalıp boşluğuna yüksek basınçla enjekte edilmesi ve soğutularak katılaştırılması adımlarını içeren bu üretim yöntemi, doğru parametre ayarları ve nitelikli çelik seçimi gerektirir.

Adım 1: Proje Başlangıcında Hazırlanması Gereken Veriler

Mühendislik projelerinin ilk aşamasında, müşteri tarafından sağlanması gereken teknik verilerin eksiksiz yapılandırılması, sonraki üretim adımlarındaki hata payını sıfıra indirmek açısından hayati önem taşır. Plastik parçanın nihai çalışma ortamı, maruz kalacağı mekanik yükler ve kimyasal temas faktörleri dikkate alınarak veri toplama süreci yürütülür.

Müşterilerimizin proje başlangıcında tamamlaması gereken temel teknik adımlar şunlardır:

• 3D CAD Verisinin Hazırlanması: Üretilmesi planlanan parçanın STEP, IGES veya Parasolid formatlarında, enjeksiyon prosesine uygun olarak tasarlanmış olması gerekir. Maça ve çıkarma mekanizmalarına imkân tanımak için en az 1.5° ile 2° arasında maça açısı (draft angle) verilmiş olmalıdır.
• Malzeme Şartnamesinin Belirlenmesi: Parçanın çalışacağı sıcaklık aralığı, UV direnci ve darbe dayanımına göre hammadde seçimi yapılmalıdır. Örneğin, cam elyaf takviyeli Poliamid (PA66-GF30), Asetal (POM), Polikarbonat (PC) veya Polipropilen (PP) gibi teknik polimerlerin tespiti bu aşamada kesinleşmelidir.
• Yıllık Üretim Adedi ve Döngü Süresi Beklentisi: Kalıp boşluğu (göz) sayısının ve kalıp çeliği sınıfının (P20, 1.2344 veya NAK80) belirlenmesi için hedeflenen yıllık imalat hacmi beyan edilmelidir.
• Tolerans ve Yüzey Kalite Standartları: Parçanın kritik montaj ölçüleri (örneğin ±0.05 mm tolerans gerektiren vida yuvaları veya sızdırmazlık yüzeyleri) ve SPI/VDI yüzey pürüzlülük değerleri (VDI 24, SPI A2 vb.) belirlenmelidir.

Adım 2: Tasarım ve Prototip Aşaması

Teknik verilerin tarafımıza ulaşmasının ardından, mühendislik ekibimiz İmalat İçin Tasarım (DFM - Design for Manufacturing) analizini başlatır. DFM sürecinde et kalınlığı dağılımları, olası çöküntü izi (sink mark) riski, birleşme çizgileri (weld lines) ve kalıp içi hava sıkışma noktaları bilgisayar destekli simülasyon yazılımları ile tespit edilir. Homojen olmayan et kalınlıkları engellenerek, soğuma esnasında oluşabilecek çekme (shrinkage) ve çarpılma (warpage) deformasyonlarının önüne geçilir.

Proje süreçlerinde eksiksiz analiz yürütmek adına Pozantı Ar-Ge ve Mühendislik Çözümleri ekibimizle koordineli çalışılarak reolojik (kalıp akış) analizleri gerçekleştirilir. Simülasyon tamamlandıktan sonra, gerçek malzeme özelliklerini simüle edebilen SLA/SLS hızlı prototipler veya alüminyum pilot kalıplar vasıtasıyla ilk fiziksel numuneler elde edilir.

Kalıp Tasarımı ve İşleme Süreçleri

Prototip onayının ardından seri üretim kalıbının imalatına geçilir. CAD/CAM ortamında tasarlanan kalıp çekirdek ve dişi blokları, yüksek hassasiyetli 5 eksen CNC işleme merkezlerinde işlenir. Kalıp imalatında Pozantı CNC Kalıp İmalatı Hizmetleri kapsamında uygulanan yüksek sertlikteki çelik işleme teknolojileri kullanılarak uzun kalıp ömrü garanti altına alınır.

Adım 3: Seri Üretime Geçiş

Kalıp imalatı ve T1 (ilk baskı) denemelerinin tamamlanmasının ardından, numuneler CMM (Koordinat Ölçüm Cihazı) ile taranarak optik ve geometrik boyutlandırma raporları hazırlanır. Ölçüm sonuçları teknik çizim toleranslarını karşıladığında, seri üretim protokolü onaylanır.

Seri üretim aşamasında izlenen işlem sırası şu şekildedir:

Hammadde Kurutma ve Hazırlık: Higroskopik (nem çeken) polimerler (örneğin PA6, PC, ABS) nem alma kurutucularında (desiccators) çiğ noktası -40°C olacak şekilde en az 4 saat kurutulur. Nem oranı %0.02 seviyesinin altına düşürülür.
1. Makine Parametrelerinin Sabitlenmesi: Enjeksiyon gücü (80 tondan 450 tona kadar kitleme kuvveti), ütüleme basıncı, geri basınç, vida devri ve bölge sıcaklıkları otomasyon sistemine kaydedilir.
2. İlk Parça Onayı (FAI) ve Seri Baskı: Her vardiya başında çıkan ilk 5 ürün laboratuvar ortamında boyut, ağırlık ve darbe testine tabi tutulur. Onay sonrası tam otomatik enjeksiyon prosesi başlatılır.
3. Proses İçi Kalite Kontrol: ISO 2859-1 AQL standartlarına göre belirlenen periyotlarda üretim hattından numuneler alınarak ağırlık ve geometrik sapma kontrolleri yapılır.

Bölgesel sanayi ihtiyaçlarına çözüm üretirken yakın lokasyonlardaki üretim imkânlarımız da devreye girmektedir. Çevre ilçelerdeki sanayi kuruluşlarına yönelik sunduğumuz Ceyhan Plastik Enjeksiyon Hizmetleri operasyonel tecrübesi, seri üretim hatlarımızdaki verimliliği desteklemektedir.

Adım 4: Devreye Alma ve Satış Sonrası Destek

Üretimi tamamlanan parçalar, elektrostatik yüklenmeye karşı antistatik ambalajlar veya müşteriye özel tasarlanmış separatörlü koliler ile paketlenir. Ankara Ostim OSB tesislerimizde işlenerek Pozantı lokasyonundaki müşterilerimizin montaj hatlarına sevk edilen parçalar, fabrika sahasında teslim edilir.

Devreye alma ve satış sonrası süreçte sunduğumuz teknik destek hizmetleri şunları kapsar:

• Montaj Hattı Entegrasyonu: Üretilen parçaların müşterinin nihai montaj hattındaki uyumu yerinde incelenir, gerekirse perçinleme, ultrasonik kaynak veya yapıştırma prosesleri için parametre optimizasyonu yapılır.
• Periyodik Kalıp Bakım Programı: Müşterimize ait kalıplar, 100.000 baskı periyotlarında koruyucu bakıma alınır. Kalıp ayrım yüzeyleri (parting line), maça kızakları ve itici pender temizlenip yağlanır.
• Yedek Parça ve Kalıp Garanti Şartları: Üretim süresince oluşabilecek kalıp deformasyonları, firmamızın garantisi altında revize edilerek üretimin kesintisiz devam etmesi sağlanır.