Profesyonel çözümler için bizimle iletişime geçin
Çalışma Saatleri: 08:00 - 17:00
Bizi Arayın
Profesyonel çözümler için bizimle iletişime geçin
Polimer bazlı parça imalatında seri üretim hacmi, boyutsal toleranslar ve mekanik mukavemet gereksinimleri, seçilecek imalat metodolojisini doğrudan belirler. Termoplastik hammaddelerin erime sıcaklıklarına kadar ısıtılarak yüksek basınç altında kalıp boşluğuna sevk edilmesi esasına dayanan sıcak yolluklu veya soğuk yolluklu sistemler, karmaşık geometrilerin dar tolerans sınırlarında üretilmesini sağlar. Endüstriyel ihtiyaçlarda parça başına düşen birim maliyetin düşürülmesi, döngü sürelerinin (cycle time) optimize edilmesine bağlıdır. Yüksek adetli imalat projelerinde, tasarım doğrulama adımları tamamlandıktan sonra çelik veya alüminyum kalıpların kullanılması kaçınılmazdır.
Ağrı genelinde ihtiyaç duyulan teknik parçaların üretimi, Ankara Ostim OSB tesislerimizde bulunan yüksek hassasiyetli enjeksiyon preslerinde gerçekleştirilmekte ve doğrudan sahaya sevk edilmektedir. Gelişmiş üretim parkurumuz kapsamında sunulan Plastik Enjeksiyon Hizmetleri, otomotiv, tıp, tarım makineleri ve tüketici elektroniği gibi sektörlerde standartlara uygun parça temini sağlamaktadır. Bölgesel lojistik ağımız sayesinde Diyadin Plastik Enjeksiyon Hizmetleri veya Doğubayazıt Plastik Enjeksiyon Hizmetleri talepleri de benzer kalite standartlarıyla karşılanmaktadır.
Plastik parça imalatında yaygın olarak kullanılan talaşlı imalat (CNC), katmanlı imalat (3D Baskı - SLS/FDM) ve kalıplama yöntemleri parametrik olarak farklı avantajlara sahiptir. Aşağıdaki tablo, 10.000 adetlik standart bir poliamid (PA6) burç üretimi senaryosu üzerinden yöntemlerin teknik performansını özetlemektedir:
| Üretim Parametresi | Termoplastik Enjeksiyon | CNC Talaşlı İmalat | Katmanlı İmalat (SLS) |
|---|---|---|---|
| Boyutsal Tolerans (ISO 20457) | ±0.05 mm | ±0.02 mm | ±0.15 mm |
| Yüzey Pürüzsüzlüğü (Ra) | 0.8 – 1.6 µm | 1.6 – 3.2 µm | 6.3 – 12.5 µm |
| Döngü Süresi (Parça Başı) | 15 – 45 saniye | 8 – 15 dakika | 45 – 120 dakika |
| Birim Maliyet (10.000 Adet) | Çok Düşük | Yüksek | Orta / Yüksek |
| Malzeme Anizotropisi | İzotropik (Homojen) | İzotropik (Homojen) | Anizotropik (Katmanlı) |
Talaşlı imalat yöntemlerinde parça başına düşen işleme süresi yüksek olduğundan, adet arttıkça birim maliyet sabit bir seviyede kalır. Katmanlı imalat yöntemleri prototipleme ve az sayıda üretime imkan tanırken, termoplastik enjeksiyon kalıplama yöntemi ilk yatırım maliyetini yüksek hacimli imalat ile hızlıca amorti eder.
Proje gereksinimlerine göre üretim metodu seçilirken parça geometrisi, yıllık imalat hacmi ve hedeflenen mekanik özellikler dikkate alınmalıdır. Prototip aşamasında 1-100 adet arası numuneler için SLS veya FDM teknolojileri tercih edilebilir. Ancak ISO 20457 standartlarına göre ±0.05 mm tolerans aralığında çalışan dişli, klips, taşıyıcı gövde ve sızdırmazlık elemanları gibi hassas mühendislik bileşenlerinde yüksek basınçlı eriyik sıkıştırması tek ekonomik seçenektir.
Eğer üretilecek bileşen aşırı mekanik yüklere ve yüksek sıcaklıklara maruz kalacaksa, polimer matris yerine karbon takviyeli kompozitler değerlendirilmelidir. Bu tür özel gereksinimler için geliştirdiğimiz Hamur Karbon Fiber Üretimi Hizmetleri ile hafiflik ve yüksek mukavemet bir arada sunulmaktadır. Kalıp tasarım aşamasında ise yüksek doğrusal hassasiyet sağlamak amacıyla Hamur CNC Kalıp İmalatı Hizmetleri süreçlerinden faydalanılarak P20 veya DIN 1.2344 sıcak iş takım çelikleri işlenmektedir.
Birim parça maliyetini oluşturan ana bileşenler; hammadde gideri, kalıp amortismanı, enerji tüketimi ve döngü süresidir. Mühendislik plastiklerinden Polyoxymethylene (POM), Polyamide 66 (%30 Cam Elyaf takviyeli - PA66-GF30) ve Acrylonitrile Butadiene Styrene (ABS) gibi teknik reçineler, yüksek çekme mukavemeti ve aşınma direnci sunar. Ancak doğru yolluk tasarımı yapılmadığında termal çekme (shrinkage) ve çarpılma (warpage) riskleri doğar.
Soğuma süresi, toplam döngü süresinin yaklaşık %60-%70'ini oluşturur. Kalıp içi konformal soğutma kanallarının tasarlanması, çevrim süresini 45 saniyeden 28 saniyeye düşürerek üretim verimliliğini %37 artırabilir. Dayanım gereksinimlerini karşılamak adına parça et kalınlığı homojen tutulmalı, aşırı kalın kesitlerden kaçınılarak çökmelerin (sink mark) önüne geçilmelidir.
Bölgedeki yerel işletmeler ve tarımsal ekipman üreticileri için mukavemet, dış ortam şartlarına dayanıklılık ve hızlı tedarik zinciri büyük önem taşımaktadır. Ağrı Hamur ölçeğinde yürütülen projelerde; özellikle kış şartlarına dayanıklı, darbe direnci yüksek polipropilen (PP) ve yüksek yoğunluklu polietilen (HDPE) türevleri sıklıkla tercih edilmektedir.
Üretim sürecimiz tamamen Ankara Ostim OSB merkezli tesislerimizde kalıp imalatı, enjeksiyon baskı ve kalite kontrol testleriyle tamamlanmakta; ardından Ağrı Hamur bölgesine korunaklı lojistik kanallarla sevk edilmektedir. Böylece sanayicilerimiz yüksek kalıp pres tonajlarına ve teknolojik altyapıya ek bir yatırım yapmadan hızlı ve güvenilir çözümlere ulaşmaktadır.
Parça tasarımında ideal et kalınlığı kullanılan hammaddeye göre değişmekle birlikte genellikle 1.5 mm ile 4.0 mm arasında tutulmalıdır. Homojen olmayan et kalınlıkları termal çekme farklılıklarına ve parçada deformasyona yol açar.
Kalıp onayı ve seri üretim baskı süreci tamamlandıktan sonra parçalar kalite kontrolden geçirilerek 2-4 iş günü içerisinde Ağrı Hamur adresinize sevk edilir.
Kalıp imalatında kullanılan çelik sınıfına göre kalıp ömrü değişir. P20 çelik kalıplar 300.000 - 500.000 baskı sağlarken, sertleştirilmiş DIN 1.2344 çelikler 1.000.000 baskı üzerine çıkabilmektedir.
Ağrı Hamur bölgesindeki üretim ihtiyaçlarınız için teknik çizim veya numune gönderin; üretilebilirlik analizini paylaşalım.
Ağrı Hamur ve Plastik Enjeksiyon Hizmetleri hakkında en çok sorulan sorular.
Güvenilen Müşterilerimiz
Rox Group olarak yazılım, havacılık, uzay ve savunma sanayi sektörlerinde ARGE, gömülü sistem, CNC, enjeksiyon yazılım ve karbon fiber üretimi alanlarında hizmet veriyoruz.
