Profesyonel çözümler için bizimle iletişime geçin
Çalışma Saatleri: 08:00 - 17:00
Bizi Arayın
Profesyonel çözümler için bizimle iletişime geçin
Sanayi ve ileri mühendislik uygulamalarında karbon fiber takviyeli polimer (CFRP) bileşenlerin imalatında kullanılan temel yöntemler; Otoklav Yöntemi (Prepreg), Reçine Transfer Kalıplama (RTM), Vakum İnfüzyon (VARTM) ve Filaman Sarma olarak öne çıkar. Her metodolojinin sunduğu lif hacim oranı (Vf), gözenek miktarı (porozite) ve mekanik mukavemet değerleri birbirinden farklıdır. Yüksek performans gerektiren havacılık ve hassas makine elemanlarında ISO 14125 eğme ve ASTM D3039 çekme test standartlarına uygun imalat hedeflenmektedir.
Otoklav teknolojisi, önceden reçine emdirilmiş (prepreg) kumaşların hassas ısı ve basınç (genellikle 6 ila 7 bar) altında kürlenmesini sağlar. Bu işlem neticesinde lif hacim oranı %60-65 seviyelerine ulaşırken, parça içindeki porozite %0,5'in altına indirilir. Buna karşın Vakum İnfüzyon yönteminde kuru kumaş dizilimi sonrası sıvı epoksi reçine vakum basıncı yardımıyla yapıya çektirilir. Bu süreçte lif hacim oranı ortalama %45-53 bandında kalmakta, üretim süresi ise otoklava kıyasla daha esnek ve düşük maliyetli olmaktadır.
| Parametre / Yöntem | Otoklav (Prepreg) | RTM (Resin Transfer) | Vakum İnfüzyon | Filaman Sarma |
|---|---|---|---|---|
| Lif Hacim Oranı (Vf) | %60 - %68 | %50 - %58 | %45 - %53 | %65 - %72 |
| Porozite Oranı | <%0.5 | <%1.5 | <%2.0 | <%1.0 |
| Çekme Modülü (GPa) | 130 - 160 | 100 - 125 | 85 - 110 | 140 - 170 (Eksenel) |
| Kalıp / Ekipman Maliyeti | Çok Yüksek | Yüksek | Düşük - Orta | Orta |
| Birim Üretim Süresi | Uzun (Saatler) | Kısa (Dakikalar) | Orta | Hızlı |
Tasarım kriterleri belirlenirken parçanın maruz kalacağı statik ve dinamik yükler, çalışma sıcaklığı (Tg) ve boyut toleransları dikkate alınmalıdır. Yüksek boyutsal kararlılık ve kritik yük taşıma kapasitesi gerektiren robotik kollar, dron gövdeleri veya yüksek hızlı döner ekipmanlar için prepreg-otoklav prosesi tek seçenektir. Hassas yüzey kalitesi ve dar boyut toleransı (±0,05 mm) için Tire CNC Kalıp İmalatı Hizmetleri ile işlenmiş alüminyum veya Invar kalıplar kullanılmalıdır.
Orta ve yüksek adetli seri üretim projelerinde ise RTM yöntemi öne çıkar. Çift taraflı kapalı kalıp teknolojisi sayesinde her iki yüzeyi de pürüzsüz ve tam toleransında parçalar elde edilir. Diğer yandan, büyük ölçekli ve geometrik olarak karmaşık tekil parçalarda (örneğin marin gövdeler, rüzgar türbini kanat kaplamaları veya büyük koruma kılıfları) vakum infüzyon yöntemi maliyet etkin bir çözüm sunar. Profesyonel Karbon Fiber Üretimi Hizmetleri kapsamında, parçanın çalışma koşullarına uygun laminat dizilim mimarisi (0°, ±45°, 90° simetrik ve dengeli dizilimler) belirlenerek laminasyon planı oluşturulur.
Kompozit imalatında nihai ürün maliyetini doğrudan etkileyen unsurlar; hammadde seçimi (3K, 12K, 24K karbon elyaf, epoksi vs. vinil ester reçine), kalıplama yöntemi ve fire oranlarıdır. Yüksek modüllü (HM) karbon fiberler maksimum rijitlik sağlarken, standart modüllü (HT) fiberler darbe dayanımı ve ekonomiklik açısından optimize edilmiştir. Reçine sistemlerinde cam geçiş sıcaklığı (Tg) 120°C ila 180°C arasında değişen termoset epoksiler tercih edilerek yapının termal kararlılığı güvenceye alınır.
Üretim öncesi süreçte, parça geometrisinin delaminasyon ve gerilme yığılmalarına karşı optimize edilmesi şarttır. Bu aşamada Tire Ar-Ge ve Mühendislik Çözümleri ile yapısal sonlu elemanlar analizi (FEA) gerçekleştirilerek lif yönlenmeleri simüle edilir. Gereksiz katman kullanımının önüne geçilerek hem parça hafifletilir hem de hammadde maliyetlerinde %25'e varan tasarruf sağlanır. Doğru yöntem ve optimize dizilim seçimi, birim parça maliyetini düşürürken bileşenin yorulma ömrünü önemli ölçüde artırır.
Bölgedeki tarım makineleri, gıda işleme tesisleri ve endüstriyel otomasyon hatlarında metal bileşenlerin hafifletilmesi amacıyla kompozit dönüşüm projeleri artış göstermektedir. Özellikle çelik ve alüminyum parçaların yerine karbon fiber kompozitlerin entegre edilmesi, atalet momentini azaltarak hat hızlarını ve enerji verimliliğini yükseltir. Bölgedeki sanayi kuruluşları için özel tasarlanan kompozit ürünler, yüksek korozyon direnci ve kimyasal dayanımı sayesinde agresif çalışma ortamlarında uzun ömürlü performans sergiler.
Tasarım, mühendislik ve imalat süreçleri Ankara Ostim OSB'de bulunan yüksek teknolojili üretim tesisimizde gerçekleştirilmekte; nihai parçalar test ve kalite kontrol onaylarının ardından İzmir Tire ve çevresindeki tesislere güvenle sevk edilmektedir. Ayrıca bölgeye yakın sanayi havzalarında ihtiyaç duyulan Ödemiş Karbon Fiber Üretimi Hizmetleri ve İzmir geneli Karbon Fiber Üretimi Hizmetleri talepleri de Ostim merkezli merkezimizden uçtan uca mühendislik desteğiyle karşılanmaktadır.
Otoklav yöntemi 6-7 bar yüksek basınç ve vakum altında kürleme yaptığı için lif hacim oranını %65 seviyelerine çıkarır ve poroziteyi %0,5'in altına düşürür. Vakum infüzyon ise yalnızca atmosferik vakum basıncı kullandığından lif hacim oranı %50 civarında kalır, bu da otoklav ürünlerinin daha yüksek çekme ve eğme mukavemetine sahip olmasını sağlar.
Prototip ve düşük adetli imalatlarda yoğunluğu yüksek işlenebilir epoksi model blokları tercih edilirken; yüksek adetli seri üretimde ve otoklavlı prepreg süreçlerinde termal genleşme katsayısı düşük Invar veya 6061/7075 serisi alüminyum CNC kalıplar kullanılır.
Tüm mühendislik, tasarım, kalıplama ve kompozit imalat süreçleri Ankara Ostim OSB'de bulunan merkez tesisimizde gerçekleştirilmektedir. Kalite kontrol süreçleri tamamlanan parçalar paketlenerek sevk edilmektedir.
İzmir Tire bölgesindeki üretim ihtiyaçlarınız için teknik çizim veya numune gönderin; üretilebilirlik analizini paylaşalım.
İzmir Tire ve Karbon Fiber Üretimi Hizmetleri hakkında en çok sorulan sorular.
Güvenilen Müşterilerimiz
Rox Group olarak yazılım, havacılık, uzay ve savunma sanayi sektörlerinde ARGE, gömülü sistem, CNC, enjeksiyon yazılım ve karbon fiber üretimi alanlarında hizmet veriyoruz.
