Bitlis Tatvan Plastik Enjeksiyon İmalat Süreçleri

Hassas mekanik dayanım, boyutsal kararlılık ve tekrarlanabilirlik gerektiren mühendislik plastiklerinin işlenmesi; doğru proses parametrelerinin, malzeme bilgisinin ve kalıp tasarımının bir arada yönetilmesini gerektirir. Endüstriyel projelerde, hammadde ergime sıcaklığından ütüleme basıncına kadar her kademe parçanın mekanik ömrünü doğrudan belirler. Gelişmiş makine parkuru ile sunulan Plastik Enjeksiyon Hizmetleri, 50 tondan 800 tona kadar mengene kapama kuvvetine sahip tezgahlarda, DIN 16742 tolerans standartlarına uygun üretim olanakları sağlar.

Plastik Enjeksiyon Projesi İçin Hangi Mühendislik Verileri Hazırlanmalıdır?

Kalıplama sürecinin hatasız başlaması için ilk aşamada parçanın üç boyutlu parametrik CAD modeline ihtiyaç duyulur. İmalat fizibilitesinin değerlendirilmesi adına paylaşılan modellerin STEP, IGES veya Parasolid formatında olması tercih edilir. Salt parça geometrisi yeterli olmayıp, aşağıdaki teknik parametrelerin netleştirilmesi gerekir:

• Hammadde Belirleme: Parçanın maruz kalacağı mekanik yük, UV teması, kimyasal ortam ve çalışma sıcaklığına göre polimer tipi seçilmelidir. PA6, PA66 (%30 cam elyaf takviyeli), POM (Polioksimetilen), ABS, PC veya PP gibi teknik termoplastiklerin çekme (shrinkage) oranları birbirinden tamamen farklıdır. Kalıp çekirdeği işlenmeden önce malzemenin çekme payı katsayısı kalıp boşluğuna doğrudan işlenir.
• Et Kalınlığı Analizi (Wall Thickness): Parça boyunca homojen et kalınlığı hedeflenmelidir. Ani kesit değişimleri, çökmelere (sink mark) ve artık gerilmelere bağlı çarpılmalara (warpage) yol açar. Nominal kalınlık genellikle 1.5 mm ile 3.5 mm aralığında sınırlandırılmalıdır.
• Feder ve Radyüs Tasarımı: Yapısal rijitliği artırmak için eklenen feder taban kalınlıkları, ana et kalınlığının %50 ila %60’ı kadar olmalıdır. İç köşelerde gerilme yığılmalarını engellemek amacıyla minimum 0.5 mm radyüs payı bırakılmalıdır.
• Çıkma Açısı (Draft Angle): Parçanın itici plakalar vasıtasıyla kalıptan deforme olmadan ayrılabilmesi için dik yüzeylere en az 1° ile 2° arasında açı verilmelidir. Dokulu (VDI 3400 standardı) yüzeylerde bu değer her 0.02 mm doku derinliği için ilave 1° artırılmalıdır.

Tasarım olgunlaşma evresinde parça geometrisini iyileştirmek isteyen işletmeler, prototipleme ve analiz için Tatvan Ar-Ge ve Mühendislik Çözümleri kapsamındaki DFM (İmalata Yönelik Tasarım) danışmanlığından faydalanabilir.

Kalıp ve Parça Maliyetleri Nasıl Belirlenir, Minimum Sipariş Adedi Var mıdır?

Plastik parça üretiminde maliyet yapısı iki ana bileşenden oluşur: Tek seferlik yapılan kalıp yatırım maliyeti (NRE) ve baskı başına birim parça maliyeti. Fiyatlandırma ve minimum üretim adetlerinin belirlenmesinde kullanılan teknik kriterler şunlardır:

Sipariş adetleri konusunda katı ve esnemeyen kotalar yerine, projenin fizibilitesine göre parti büyüklükleri kurgulanır. 500 veya 1.000 adetlik pilot üretimler yapılabileceği gibi, yüz binlik periyodik üretim takvimleri de planlanabilir. Önceden kalıbı bulunmayan ürünler için öncelikle Tatvan CNC Kalıp İmalatı Hizmetleri çerçevesinde takım çeliği işleme planlaması yapılmalı ve ardından seri baskı aşamasına geçilmelidir.

İlk Numune ve T1 Deneme Baskısı Ne Kadar Sürer?

Tasarımı tamamlanan ve kalıp imalatına geçilen bir projenin ilk doğrulanması “T0” ve “T1” deneme baskıları ile gerçekleştirilir. Standart bir kalıp imalat periyodu; parça karmaşıklığına, maça (slider) mekanizmalarına ve göz adedine bağlı olarak 4 ila 7 hafta sürer. Bu sürecin teknik adımları şu takvimle ilerler:

1. CAD/CAM ve Simülasyon (1. Hafta): Moldflow analizi yapılarak kaynak çizgileri (weld lines), hava sıkışma noktaları (air traps) ve parça dolum dengesi simüle edilir.
2. Kalıp Çekirdeği ve Hamili İşleme (2. - 4. Hafta): 3 ve 5 eksen CNC işleme merkezlerinde kalıp lokumları talaşlı imalata alınır. Gerekli bölgelerde dalma erozyon (EDM) ve tel erozyon teknikleriyle mikro detaylar oluşturulur.
3. Montaj ve Alıştırma (5. Hafta): İtici pim yuvaları, soğutma kanalları, sızdırmazlık o-ringleri ve maça kızakları manuel alıştırma tezgahlarında entegre edilir.
4. T1 Baskısı ve Boyutsal Kontrol (6. Hafta): Kalıp pres tezgahına bağlanarak orijinal hammadde ile ilk test parçaları basılır. Basılan numuneler 3D koordinat ölçüm cihazlarında (CMM) taranarak tolerans uygunluk raporu (FAI) hazırlanır.

Ölçülerin teknik resme uygunluğu onaylandıktan sonra numuneler kargo yoluyla teslim edilir. Onay verilmesini müteakip kalıp parlatma veya doku (tekstür) prosesleri bitirilerek seri üretim başlatılır.

Ankara Ostim Tesislerinden Bölgeye Sevkiyat Nasıl Sağlanır?

Tüm kalıp yapımı, bakım ve seri enjeksiyon operasyonları Türkiye’nin sanayi kalbi olan Ankara Ostim Organize Sanayi Bölgesi’ndeki merkez tesislerimizde gerçekleştirilmektedir. Doğu Anadolu ve çevresindeki endüstriyel girişimciler, kamu yatırımları ve özel üretim tesisleri için ihtiyaç duyulan nihai parçalar, Ostim’den sevk edilir.

Hassas parçalar, statik elektriklenmeyi önleyen antistatik ambalajlar ve darbe emici separatörlü koliler içinde paketlenir. Nem hassasiyeti bulunan poliamid türevi malzemeler için gerektiğinde nem bariyerli ambalajlama standartları uygulanır. Ankara’daki lojistik aktarma merkezlerinden kalkan parsiyel veya komple araç filoları ile bölgeye 48 ila 72 saat içerisinde kapıya teslimat tamamlanır. İmalat gereksinimleriniz, kalıp siparişleriniz veya teknik parça tedariki hakkında ayrıntılı planlama yapmak için Teklif ve İletişim kanallarımız üzerinden mühendislik ekibimizle doğrudan irtibat kurabilirsiniz.